由于超高分子量聚乙烯熔融狀態的粘度高達108Pas，流動性差，其熔體指數幾乎為零，所以很難用一般的機械加工方法進行加工。近年來，超高分子量聚乙烯鏈條導軌的加工技術得到了迅速發展，通過(tōng guò)對普通加工設備(shèbèi)的改造，已使超高分子量聚乙烯鏈條導軌由初的壓制-燒結成型發展為擠出、吹塑和注射成型以及其它特殊方法的成型。
一般加工技術
鏈條導軌壓制燒結
壓制燒結是超高分子量聚乙烯原始的加工方法。此法生產(Produce)效率(efficiency)頗低，易發生氧化和降解。為了提高生產效率，可采用直接電加熱法;另外，Werner和Pfleiderer公司(Company)開發了一種超高速熔結加工法，采用葉片式混合機，葉片旋轉的速度可達150m/s，使物料僅在幾秒內就可升至加工溫度。
鏈條（chain)導軌擠出成型
擠出成型設備主要有柱塞擠出機、單螺桿擠出機和雙螺桿擠出機。雙螺桿擠出多采用同向旋轉雙螺桿擠出機。60年代大都采用柱塞式擠出機，70年代中期，日、美、西德等先后開發了單螺桿擠出工藝。我國于1994年底研制出45型超高分子量聚乙烯單螺桿擠出機，并于1997年取得了65型單螺桿擠出管材工業化生產(Produce)線的成功。
鏈條導軌注塑成型
1974年開發了注塑成型工藝，并于1976年實現了商業化，之后又開發了往復式螺桿注塑成型技術。1985年美國Hoechst公司也實現了超高分子量聚乙烯的螺桿注塑成型工藝。我國1983年對國產XS-ZY-12型注射機進行了改造，成功地注射出啤酒罐裝生產線用超高分子量聚乙烯托輪、水泵（water pump）用軸套，1985年又成功地注射出醫用人工關節等。
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